双端面磨床磨削工件发热或烧伤的原因

双端面磨床磨削工件发热甚至烧伤原因分析

双端面磨床磨削工件发热或烧伤发生的机理：

在双端面磨床磨削加工的过程中，由于磨粒对工件的磨削作用，使金属表面产生塑性变形，由于工件内部金属分子间相对位移产生内摩擦而发热；端面磨砂轮磨削时，相对于工件的速度很高，与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热。

又因为每颗磨料的磨削都是瞬间发生的，其热量生成也是瞬间的，又不能及时传散，所以在磨削区域的瞬时的温度较高，一般可以达到800-1500摄氏度，如果散热措施不好，极易产生工件表面发热或烧伤的情况，也就是在工件的表层发生二次淬火，破坏了工件表面的组织，可以看到工件表面的焦黄或黑色的氧化膜，降低工件的使用寿命。

双端面磨削工件发热或烧伤的预防：

1、选用浓度、流量、压力合适的冷却液。因为工件发热或烧伤的原因是热量未及时散发造成的。

2、减小磨削余量，提高工件转速。减小磨削厚度使内摩擦减小，从而减少磨削热；减小工件旋转速度，缩短磨削区域的磨削时间，减少磨削热的聚集。

3、选用硬度合适、砂轮粒度合适的端面磨砂轮。从端面磨砂轮上讲，磨料硬度高，切削性能好，可减少发热，但是也不能太硬。组织也不能太细否则莫顿的磨料非常容易脱落且容易堵塞砂轮。

保证磨削工件精度，在粗磨时刻采用硬度低、组织号大的砂轮，选用较大的磨削厚度；在终磨时选用较硬的，组织号较小的砂轮，保证有效修整砂轮，并选用较小的磨削厚度；对于磨削强度高、硬度高和导热性差的材料，易采用较小的进给量，提高工件转速，可有效避免烧伤。