简述双端面磨床常用的调试功能有哪些
在双端面磨床的工作过程中，由于刀具磨损、工件装夹等原因，需对机床各
轴的位置进行调整，从而使机床的调试时间占有相当的比例。为了缩短机床调试时间，提高有效加工时间，提供一套良好的机床调试手段具有相当重要的意义。目前双端面磨床比较常用的调试功能有：
1.手动功能即点动、定长、手摇脉冲发生器进给功能;
2.回零、回机械原点功能;
3.实时速度倍率调整功能;
4.刀具半径磨损、刀长磨损补偿功能;
5.对平行度、找矩形中心线及中心点功能;
6.找圆心功能;
7.自动对刀、换刀和刀具补偿功能等。
双端面磨床表面粗糙度与加工精度的关系
零件的精度与表面粗糙度有密切关系。双端面磨床表面粗糙度与加工精度的关系具体体现在哪些方面呢？一定的精度应有相应的表面粗糙度，即一定的尺寸公差要有相应的表面粗糙度。双端面磨床该如何控制好二者之间的关系呢？一般情况下，对尺寸要进行有效控制，表面粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的1/8。高精度的零件一定要求表面粗糙度值较小，而表面粗糙度小的零件不一定要求高精度。
影响磨削加工表面粗糙度的因素很多。有工件材料的化学成分、工件直径、砂轮特性、修整状况、磨损程度、砂轮直径、砂轮与工件速度，进给速度、磨削深度与磨削液等。
表面粗糙度值小，可以增加零件之间接触面积，减少表面接触压强，降低磨损。一般磨削表面接触面积达30%-50%。精密磨削其表面有效接触面积可达85%-90%，超精密磨削则有效接触面积更高。在一定条件下，表面粗糙度值 越小则磨损越小。
浅谈双端面磨床提高精度和砂轮寿命的秘诀
双端面磨床进行磨削时，首先将下面砂轮的磨削面定位到平台上面的上方的同时，将上面砂轮的磨削面进行定位，并在与下面砂轮的磨削面之间保留能够使工件搬入的间隔。其次，通过工作位机械臂旋转，将工件搬入到下面砂轮的磨削面和上面砂轮的磨削面之间。然后，使下主轴向上移动得同时，使上主轴向下移动，从而对工件的上下面进行磨削。，下主轴回到初始位置，将工件从平台上面搬出。
此双端面磨床磨削方式优点在于：下砂轮定位在能够使载物台上的被磨削物在磨削面上能够横向滑动搬入的位置上的同时，将上述上砂轮定位在能够使上述下砂轮的上方，且保持一定的间隔，能使被磨削物能够搬入且不与砂轮接触。
双面磨床对工业生产效率有哪些影响
国内市场对磨床产品需求旺盛，产量远不能满足需求，且以低端为主。在此形势下，突破当前发展瓶颈，走高精路线已经成为磨床企业亟待解决的问题。在经济复苏的发展形势及国家政策的大力支持下，企业的结构调整及产业升级，磨床行业有了进一步的提升，国内市场不断涌现高精端产品。
双面磨床的出现让工业生产有了极大的效率提升，首先这种设备改变了传统的单面磨床的结构，让很多部件的加工效率直接提升了一倍以上，能够达成这样的效果正因为将磨床磨刀的结构进行了一定的改变，让磨床的暴露角度更大一些从而能够在双面进行相同的操作，也就能够达到同时处理两份工件的效果。
并且双面磨床的出现让操作人员的操作技术要求也有了一定提升，毕竟与单面操作相比要保证两面的切削效果一致就需要高度集中的注意力以及对于操作技巧的完整掌握才行。
在效率化为前提的工业生产过程当中，双面磨床对于生产率的提升功劳是不可磨灭的，随着其适用范围的不断增加，常见的各种工业零配件的加工速度也会显著提升，促进工业专业化程度的整体提升。
